VELOCITÀ E PRECISIONE PER LA MOBILITÀ ELETTRICA
Come le aziende CRP hanno progettato il cuore dell’Energica Ego
Nel cuore della Motor Valley italiana nasce Energica Ego, la prima moto elettrica ad alte prestazioni. Dietro a questo progetto rivoluzionario, la tecnologia del Gruppo CRP, che ha curato lo sviluppo dell’alloggiamento motore, dalla prototipazione fino alla pre-serie.
Grazie alla stampa 3D tramite sinterizzazione laser selettiva con materiali Windform e alle lavorazioni CNC su leghe di alluminio per uso aerospaziale, CRP ha accelerato ogni fase del progetto, senza mai compromettere la qualità tecnica.
Valore di engineering integrato
Attività di engineering sviluppate e coordinate all’interno dei team multidisciplinari di CRP, per allineare lo sviluppo della power-unit agli obiettivi di efficienza termica e risposta dinamica.
Evoluzione EMCE con riduzione del peso motore di 10 kg
Riduzione dell'inerzia del rotore per migliorare la risposta in frenata
Transizione dall'architettura di raffreddamento a olio a quella a liquido
Ottimizzazione strutturale con mantenimento dell'affidabilità meccanica sotto carichi dinamici
IL CUORE TECNICO DEL PROGETTO
Fase 1. Prototipo funzionale in Windform
Il primo step è stato la realizzazione di un prototipo funzionale tramite tecnologia SLS in Windform LX 2.0, materiale composito rinforzato con fibra di vetro. Ha consentito al team Energica di:
- Validare il file CAD 3D
- Testare tolleranze, montaggio ingranaggi, passaggi cavi
- Simulare le reali operazioni di assemblaggio e smontaggio
Il prototipo era 100% funzionante, montabile direttamente sulla moto per test dinamici su strada e pista. Il risultato? Tempi ridotti e sviluppo ottimizzato, senza sprechi.
Fase 2. Lavorazione CNC da pieno in alluminio
Validato il design, si è passati alla realizzazione del prototipo da pieno con centri di lavoro CNC a 5 assi di CRP Meccanica. Materiali scelti:
- Alluminio 6082 per la struttura principale
- Alluminio 7075 per coperchi e interfacce critiche
L’alloggiamento motore è composto da due metà: una con apertura per il montaggio motore, l’altra con sede per riduttore e coppa olio. Le tolleranze erano estremamente strette per alloggiare doppi cuscinetti e garantire l’allineamento preciso degli alberi.
La lunga esperienza CRP nel Motorsport ha assicurato la perfetta riuscita sia in fase di assemblaggio che durante i test su banco e su strada.
Fase 3. Rapid Casting e pre-serie
La fase successiva ha previsto la realizzazione dei modelli pre-serie tramite rapid casting, utilizzando leghe di alluminio identiche a quelle del prototipo in CNC e fusione in sabbia.
Le validazioni tecniche acquisite sono state trasferite direttamente in produzione, senza necessità di revisioni: processo consolidato, pronto per l’industrializzazione.
Controllo totale sulla complessità
Resistere a coppie elevate
Integrare riduttore e trasmissione finale a catena
Garantire robustezza strutturale e dissipazione termica
Mantenere peso ridotto malgrado il carico del gruppo propulsivo
CRP ha gestito l’intero ciclo di lavoro: disegno → prototipo Windform → lavorazione CNC → pre-serie in rapid casting, riducendo il time-to-market e ottenendo un componente pronto alla produzione.
Il progetto rappresenta un esempio dell’efficacia di una catena ingegneristica verticalmente integrata.
